证券时报记者 孙宪超
一款高度定制化的高压防爆电机，如何在智能工厂里实现规模化量产？佳电股份（000922）给出了答案。
作为在国内率先实现工业电机类产品全覆盖的上市公司，佳电股份电动机板块现有电机产品347个系列，近4000个品种，单机功率覆盖0.37千瓦—8万千瓦，多品种、定制化生产特性突出，全流程工序繁复、协同难度大。
近年来，佳电股份加快推进数智化转型，建成行业领先的智能工厂和国内首个高压电机数字化装配车间并投入使用，填补了国内空白。智能工厂的建成及投入运营，有效破解了长期困扰企业的产品质量一致性难把控、成本管控压力大等行业痛点，真正实现了定制化高压防爆电机生产的规模化量产、高质量管控与快速化交付。
近日，证券时报记者实探佳电股份智能工厂了解到，公司数字化车间生产效率和产能分别提升36%、56%以上，产品一次性合格率远超行业平均水平。
车间告别“人等料”
在佳电股份数字化车间里，装配工丛昊正专注地在MOM（制造运营管理系统）系统中录入工位生产任务单号。依托系统，当日派工总量、电机装配特征、物料清单、零部件到货情况、标准工时等核心信息一目了然，为装配作业提供精准指引。
作为车间高压电机合装与装配岗位的一线员工，丛昊切身感受着数字化带来的巨变。“过去领料要跑远路去仓库，靠推车、吊车来回转运，费时又费力。”丛昊说，如今，车间配备智能零部件库与工位周转仓，物料实现前置配送。工作时，AGV（智能搬运机器人）负责零部件转运，重载AGV承担大部件运输，搭配轻型吊（KBK）、自动导引车（RGV），从叫料到物料送达全程自动化、无人化。
记者在现场看到，丛昊在MOM系统发起叫料申请后，智能调度系统即刻响应，自动叉车从仓储货架取料至中转台，再由AGV精准送至丛昊的工位，全流程下来，耗时未超过10分钟。
佳电股份车间副主任姜云波介绍，数字化改造前，车间生产高度依赖传统厂区作业模式，人员、吊车等核心资源严重紧张，生产效率提升受限。彼时，车间仅2台吊车，而电机工件体积庞大，各工序、班组存在争抢吊运资源的情况，员工常因等待设备而停工，大量时间耗费在人工搬运与设备等候中，生产效率低下，成为制约产能提升的重要因素。
数字化车间投用后，彻底告别人工扛、撬、搬运等重体力作业，大幅降低员工劳动强度，作业安全性与舒适度显著提升。目前车间人力成本节省约1/3，精简人员可转岗至市场服务等岗位，人员编制灵活可调，能够保证应对订单波动。
作为装备制造企业的核心竞争力，生产效率与产品精度在数字化赋能下实现全面突破。机座加工利用帕玛加工中心，实现原3台设备9道工序至现在1台设备2道工序完成全序加工，周期从3天压缩至4小时。
“电机轴承加工精度、定转子同轴度，直接决定振动、发热、抱轴等行业共性问题能否解决，关乎产品可靠性与使用寿命。”姜云波表示，车间引入国外高端自动化加工设备后，加工精度从原来的20道（0.2mm）提升至5道（0.05mm），产品精度与质量得到了显著提升。
“智慧大脑”穿透式指挥
数字化车间的生产数据并非孤立运行，而是实时上传至公司数据中心，由这一“智慧大脑”实现统一调度、统筹管理。
走进佳电股份数据中心，四块大屏实时跳动、更新动态，呈现企业全流程运行状态：3月及后续排产计划、订单履约明细、拖期明细、产品未履约天数、高压/低压产品履约情况等关键信息一目了然。
佳电股份数据中心经理助理李杰介绍，佳电股份数据中心构建了一、二级联动的穿透式管理指挥体系，由7个一级中心和5个二级中心组成。5个二级指挥中心分别设在五大生产车间，与一级中心实时联动，问题直达上报。
在7个一级中心中，生产调度指挥中心作为全厂生产“大脑”，实现从订单到交付全链路可视化：实时监控月排产计划、高压/低压电机生产进度、急单分布、完成率、待完工情况；同步预警设备故障、物料短缺、采购计划下达及时性等关键瓶颈；从接单、排产、加工、装配，到合格入库、可发货状态，全流程可追溯、可监控。
设备与装备能效监测中心则打通设备运行、故障报修、点检、保养、维修全流程，推动设备运维由被动抢修向预测性维护转变，最大限度减少非计划停机时间。目前，全厂设备总台数1388台，已完成180台数控及智能设备的数据自动采集；今年计划再接入60台以上，接入总量将达到240台，暂不具备条件的老旧设备将分步推进。
在此基础上，佳电股份数据中心还创新应用AI智能助手、数字化员工等技术，重点部署在总控室与生产指挥端，实现智能派工、系统调度、数据集中管控，车间生产数据实时上传中央控制室，统一调度、统筹管理。
“公司自主研发的数字员工，可替代人工完成大量重复性、规则化工作，实现业务流程自动化运行。”李杰表示，已实现生产计划自动跟踪、自动导出、自动下发，彻底告别人工跑单、人工操作；从SAP系统自动导出生产大纲计划，通过OA（办公自动化）客户端自动下发至车间，并同步至工作群，车间直接按计划组织生产。
目前，数据中心已上线7类数字员工：现场展示5类，覆盖研发、生产、销售、采购、财务；人力资源等另外2类在后台运行。
数字员工带来效率成倍提升。例如，“佳小匠”（生产专员）承担生产计划智能排程、生产数据收集分析、智能化升级推进等工作，日工作时长16小时；日处理数据4200条；日工作效率提升12倍；业务数据准确率达99%。
依托数据中枢与数字员工双轮驱动，佳电股份正实现从车间现场到企业管理的全域数字化、智能化升级。
塑造行业新标杆
证券时报记者在采访中了解到，佳电股份已建成高压电机装配、低压电机装配、电机机座加工三大数字化车间，形成规模化智能工厂。当前工厂采用人机协同模式：加工环节实现高度自动化，电机核心装配环节仍以人工精细合套为主，兼顾效率与工艺精度。
“公司在行业内提前布局高压电机生产的智能化转型，未来将持续深化数字化、智能化应用，巩固行业技术领先优势，推动企业从传统电机制造商向全生命周期运维服务商转变。”佳电股份董事会秘书王红霞表示。
值得一提的是，佳电股份智能工厂的建成投用，对国内电机行业尤其是高压防爆电机领域，形成了极强的示范引领与倒逼升级效应。姜云波介绍，智能工厂直接倒逼行业整体质量升级。依托高精度自动化设备与数字化工艺，公司产品加工精度、装配精度大幅提升，在人员配置优化的同时，生产效率与产品品质远超传统模式。这一高质量、高效率的先进范式，推动同行纷纷开展设备更新与工艺优化，带动整个电机行业制造标准、质量标准迈上新台阶。
佳电股份以智能工厂重新定义了行业性能标杆，尤其是在核心指标电机震动值上实现了跨越式突破。国家GB/T10068标准早期为2.8mm/s，近年提升至2.3mm/s，已是行业普遍门槛。而依托智能工厂，佳电股份常规产品可稳定控制在1.8mm/s，而针对石油、石化等高端定制产品，更是能稳定控制在1.3mm/s以内，远优于国家标准。
“电机震动值是衡量产品运行稳定性、使用寿命最直观的核心指标，可通过传感器直接检测评定。我们的突破，意味着电机在长期运行可靠性、轴承温升、气隙均匀性等关键性能上，都实现了质的飞跃。”姜云波表示。
更为重要的是，凭借质量、效率、标准的全方位提升，佳电股份智能工厂真正树立起行业转型升级标杆。“我们的质量提升、效率提升、标准提升，直接增强了自身市场竞争力与用户口碑，也推动国内同行必须跟进自动化、智能化改造，进而拉高整个国内电机行业的技术水平与制造能力。”姜云波说，从机座加工精度到整机合装精度，从核心指标到综合性能，全链条的品质升级，形成了强大的示范效应，真正引领了国内电机行业向高端化、智能化、高品质化发展的整体趋势。